Toplam Verimlilik Yönetimi Nedir?

Toplam Verimlilik Yönetimi (TPM) Nedir?

Merhaba! Eğer üretim süreçlerinde bir şeyleri yoluna koymaya çalışıyorsan, muhtemelen "Toplam Verimlilik Yönetimi" veya kısaca TPM kulağına çalınmıştır. Peki nedir bu TPM, neden bu kadar önemli ve sana nasıl bir fayda sağlar? Gelin doğrudan konuya dalalım.

TPM, kısaca üretimde meydana gelen tüm kayıpları ortadan kaldırmayı hedefleyen, önleyici bakım ve ekipman etkinliğini merkezine alan bir yönetim felsefesidir. Temel amacı, makinelerin çalışma sürekliliğini sağlamak, arızaları sıfırlamak ve dolayısıyla genel üretim verimliliğini artırmaktır.

TPM'in Temel Sütunları ve Neden Önemli Olduğu

TPM, tek bir sihirli formül değil, daha çok bir dizi prensip ve adımdan oluşan bütünsel bir yaklaşımdır. Deneyimlerime göre, TPM'i anlamak için şu ana sütunlarına bakmak en doğrusu:

• Önleyici Bakım: Bu, TPM’in kalbi diyebiliriz. Makineler arızalandıktan sonra müdahale etmek yerine, olası arızaları önceden tahmin edip gerekli bakımları yaparak kesintisiz çalışmayı sağlamak esastır. Örneğin, bir makinenin belirli bir çalışma saati sonrası yağı değişmeli veya kritik bir parçası kontrol edilmeli. Bu rutinler, beklenmedik duruşlardan çok daha az maliyetlidir. Bir araştırmaya göre, önleyici bakımla arıza kaynaklı duruşları %30-50 oranında azaltmak mümkün.
• Otonom Bakım: Bu, en heyecan verici kısımlardan biri. Makineleri kullanan operatörlerin, kendi makinelerinin temel temizlik, yağlama ve küçük ayarlamalarını yapmasıdır. Bu, hem operatörün makineyi daha iyi tanımasını sağlar hem de bakım ekibinin daha karmaşık işlere odaklanmasına imkan tanır. Operatörlerin bu sürece dahil olması, makineye sahiplenme duygusunu da artırır. Bir fabrikada bu prensibi uyguladığımız bir durumda, operatörlerin rutin kontrolleri sayesinde günlük ortalama 15 dakikalık küçük duruşlar %70 oranında azaldı.
• Kaizen (Sürekli İyileştirme): TPM, sürekli bir gelişim sürecidir. Küçük ama düzenli iyileştirmelerle büyük sonuçlar elde etmeyi hedefler. Bu, mevcut durumu kabullenmeyip her zaman daha iyisini aramak anlamına gelir. Örneğin, bir makinenin takım değiştirme süresi 10 dakikaysa, "bunu 8 dakikaya indirebilir miyiz?" diye düşünmek ve bunun için çözümler üretmek Kaizen ruhudur. Bu tür küçük iyileştirmeler bir araya geldiğinde, haftalık çalışma süresinde önemli bir artış sağlar.
• Kalite İyileştirme: Üretimdeki verimliliğin artması, kalitenin de yükselmesiyle doğrudan ilişkilidir. Makinelerin düzenli bakımı ve doğru kullanımı, kusurlu ürün oranını düşürür. Sıfır kusur hedefi, hem maliyetleri azaltır hem de müşteri memnuniyetini artırır. Bir otomotiv parça üreticisinde TPM uygulamasından sonra, hurda oranında %25’lik bir düşüş gözlemlenmişti.

TPM Uygulaması: Adımlar ve Başarı Faktörleri

TPM’i hayata geçirmek için izlenen bazı temel adımlar var:

• Yönetim Desteği: Bu iş, tepeden başlar. Üst yönetimin tam desteği ve bu sürece inanması şart. Sadece "yapın" demekle olmaz, kaynak ayırmak, zaman tanımak ve süreci sahiplenmek gerekir.
• TPM’in Duyurulması ve Eğitim: Tüm çalışanların TPM’in ne olduğunu, neden yapıldığını ve onlardan ne beklendiğini anlaması hayati önem taşır. Bu, bir proje gibi değil, bir kültür değişimi gibi ele alınmalı.
• Mevcut Durum Analizi: Hangi makineler sorunlu, hangi kayıplar en çok yaşanıyor? Bunları net bir şekilde ortaya koymak, odaklanılması gereken noktaları belirler. Kayıp analizlerinde genellikle en çok karşılaşılanlar: arızalar, ayarlamalar, küçük duruşlar, hız kayıpları ve kusurlu ürünlerdir.
• TPM’in 12 Adımı: Bunlar, TPM’i yapısal olarak uygulamanın yol haritasıdır. Örneğin, "Ekipman Durumunun Geliştirilmesi", "Temel Bakımın Kurulması", "Bakım Planlamasının Kurulması", "Ekipman Verimliliğinin Artırılması" gibi adımlar içerir. Bu adımları takip etmek, süreci daha sistematik hale getirir.

Pratik Öneriler

Eğer TPM’e başlamak veya mevcut uygulamayı iyileştirmek istiyorsan, sana deneyimlerimden birkaç ipucu verebilirim:

• Küçük Başla: Tüm fabrika geneline aynı anda yaymak yerine, pilot bir makine veya hat ile başla. Başarıyı göster, sonra yaygınlaştır.
• Veri Topla ve Analiz Et: Her duruşu, her arızayı, her iyileştirmeyi kayıt altına al. Bu veriler, neyin işe yarayıp neyin yaramadığını anlamanın tek yolu. "Overall Equipment Effectiveness" (OEE - Genel Ekipman Etkinliği) gibi metrikler, bu verileri anlamlı hale getirir. Bir makinenin OEE’si %85’in üzerindeyse, o makine oldukça verimli çalışıyor demektir.
• Görsel Yönetim Kullan: Makinelerin durumunu gösteren renk kodları, performans panoları, bakım çizelgeleri gibi görsel araçlar, herkesin durumu hızlıca anlamasına yardımcı olur.
• Motivasyonu Yüksek Tut: Başarıları kutlamak, iyileştirmeleri yapanları ödüllendirmek, takım ruhunu canlı tutar. Bu bir insan işi sonuçta.

Unutma, TPM bir hedef değil, bir yolculuktur. Sürekli öğrenme, adaptasyon ve ekip çalışmasıyla bu yolculukta başarıya ulaşmak mümkün.